覆膜生产中遇到的问题与解决方案

来源: 中国包装网

在印后加工中,覆膜是一项重要的印刷工艺,工艺虽然不很复杂,但是在覆膜的操作和工艺设计中,往往会由于对覆膜本身以及印刷缺乏充分的了解,而经常出现这样或那样的问题。在此我们对覆膜中经常遇到的一些问题进行分析,并提出一些解决方案。


覆膜是一项综合性的技术,它涉及许多因素,如塑料薄膜、粘合剂、溶剂、印刷品表面墨层状况、机械控制以及环境条件等。要获得高质量的覆膜产品,就必须在工艺过程中控制上述因素的变化,并协调好它们之间的关系。


一、 加工工艺 覆膜的目的:

①增加印刷品表面的光泽度、平滑度

②使印刷品图案更加鲜艳、光亮

③使印刷品防水、防污、耐折、耐磨、耐化学腐蚀


覆膜的工艺流程一般为:

工艺准备→安装塑料薄膜滚筒→涂布粘合剂→烘干→设定工艺参数(烘道温度和热压温度、压力、速度)→试覆膜→抽样检查→正式覆膜→复卷定型或分割。


1.工艺准备工作。


准备工作是否充分,对保证覆膜生产的正常进行,提高生产效率和产品质量有很大影响。覆膜生产的准备工作一般应该包括:待覆膜印刷品的检查、塑料薄膜的选用以及粘合剂(胶水)的配制等。


(1)待覆印刷品的检查。

对待覆膜印刷品的检查,有别于对普通印刷品的质量检查。主要应针对覆膜影响较大的项目,如表面是否有喷粉、油墨是否充分干燥、印刷品是否平整等,一旦发现问题,应及时采取处理措施。


(2)塑料薄膜的选用。

塑料薄膜的选用包括塑料薄膜的选定及质量检查和分切卷料。覆膜材料是否恰当是关系产品质量的一个重要因素。


常用塑料薄膜有:聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(BOPP)和聚酯(PET)树脂薄膜等。


覆膜工艺对塑料薄膜的质量要求是:厚度直接影响薄膜的透光度、折光度、薄膜牢度和机械强度等,根据薄膜本身的性能和使用目的,覆膜薄膜的厚度以10~20um之间为宜,透明度越高越好。耐光性,即在光线长时间照射下不易变色,尺寸要稳定。覆膜薄膜要与溶剂、粘合剂、油墨等接触,还需要有一定的化学稳定性。外观膜面应平整、无凹凸不平及皱纹,还要求薄膜无气泡、缩孔、针孔及麻点等,膜面无灰尘、杂质、油脂等污染。厚薄均匀,纵、横向厚度偏差小;因覆膜机调节能力有限,还要求复卷整齐,两端松紧一致,以保证涂胶均匀。


塑料薄膜的质量检查方法,除上述膜面表面处理等几项外,大都可以用手感或目测来解决。


(3)粘合剂的配制。


现在都用的水性胶水(青干胶),拿来就用。以前的粘合剂基本上都是油胶,很少有现在的水胶。分为单组份和双组份以及多组份,但是随着科技的发展,现在双组份和多组份基本上都已经淘汰不用了,各种粘合剂应符合以下要求:颜色浅、透明度高;没有沉淀和杂质;流动性好,干燥性好;粘附性能持久,对油墨、纸张、塑料薄膜均有良好的亲附性;覆膜后产品长期放置不泛黄、不起皱、不起泡和不脱层;并要求具有耐高温,抗低温、耐酸碱以及操作简便,价格便宜等特点。


2.安装塑料薄膜卷筒。


将选定的薄膜安装在覆膜机的出卷装置上,并将塑料薄膜穿至涂布(上胶)机构上。要求薄膜平整无皱,张力均匀适中。如覆膜印刷品要做成纸盒,则须考虑留出糊口。


3.上胶。


应该掌握上胶的厚度,达到均匀一致。胶层厚度应视纸质好坏及油墨层厚薄而定:表面平滑的铜版纸,涂布量一般为3~5g/m(厚约5μm);表面粗糙、吸墨量大的胶版纸、白板纸,涂布量为7~8g/m(厚约8μm)。当然,墨层厚,涂布量应稍大,反之则相反。但胶层过厚,易起泡、起皱,反之则覆膜不牢。


4.烘干。


其目的是去除胶水中的溶剂和水份,保留胶水的固体含量。烘道温度主要看胶水中易挥发物质的挥发快慢来确定。烘干后的胶层干燥度一般控制在90~95%,这个时候粘结力大,纸塑复合最牢。涂层不平或过干,会使粘结力下降,造成覆膜起泡、脱膜。


5.调整热压温度和辊间压力。


热压温度根据印刷品墨层厚度、纸质好坏、气候变化等情况来调整,温度过高会超过薄膜承受范围,薄膜受高热而变形,会使产品曲卷、起泡、皱褶等,而且橡胶辊表面易烫损变形;温度过低,覆膜不牢,易脱层。一般铜版纸的热压温度较低,胶版纸、白板纸及墨层厚的印刷品的热压温度偏高。


辊间压力应视不同纸质及纸张厚度正确调整。压力过大,纸面稍有不平整或薄膜张力不完全一致时,会产生压皱或条纹的现象;压力长期过大,会导致橡胶辊变形,辊的轴承也会因受力过大而磨损。压力过高或不均匀,则会造成覆膜不牢、脱层现象。


6.机速的控制。


机速越快,热压时间也就越短,因此温度可调高些,压力可加大些,粘合剂的粘度应大些;反之亦然。机速过快或过慢都会影响覆膜质量。


7.抽样检查。


试覆膜后抽出样张,按照产品标准,对抽样产品进行关键性能检测,要求达到表面光亮、平滑,以及无褶皱、气泡、脱层等。


8.定型分割。


覆膜后的产品如果是白板纸印刷品,应立即分割,膜面朝上放置;较薄的铜版纸、胶版纸印刷品,应先复卷并放置24h后,才能分割,这样既可提高粘结度,又能防止单张纸卷曲。


二、印刷加工对覆膜的影响


覆膜效果,不单单同覆膜原材料、覆膜操作工艺方法有关,更重要的,还与印刷品的墨层状况有关。印刷品的墨层状况主要由纸张的性质、油墨性能、墨层厚度、图文面积以及印刷密度等决定。


1.印刷品墨层厚度。


墨层厚实的实地印刷品,往往很难与塑料薄膜粘合,不久便会脱层、起泡。这是因为,厚实的墨层改变了纸张的表面特性,使纸张纤维毛细孔封闭,阻碍了粘合剂的渗透和扩散。粘合剂在一定程度内的渗透,对覆膜粘合是有利的。


另外,印刷品表面墨层及墨层面积不同,影响表面张力。所以不论是单色印刷还是多色印刷,都应力求控制墨层在较薄的程度上。


2.印刷油墨的种类。


需要覆膜的印刷品应该采用快干亮光胶印油墨,但使用时不宜过多加放催干剂,否则,墨层表面会产生晶化,影响覆膜效果。


3.油墨冲淡剂的使用。


油墨冲淡剂是能使油墨颜色变淡的物质,常用的油墨冲淡剂有白墨、撤淡剂等。白墨有明显的粉质颗粒,与连结料结合不紧,印刷后连结料会很快渗入纸张,而颜料则浮于纸面对粘合形成阻碍,这就是某些淡色实地印刷品常常不易覆膜的原因。印刷前应慎重选择将白墨作为冲淡剂。撤淡剂是胶状透明物质,质地细腻:结膜光亮,具有良好的亲和作用,能将薄膜牢固地吸附于油墨层表面,它是理想的油墨冲淡剂。


4.喷粉的加放。


为适应多色高速印刷,胶印中常采用喷粉工艺来解决背面蹭脏。喷粉大都是淀粉及天然的悬浮型物质组成,喷粉的防粘作用主要是在油墨层表面形成一层垫子,从而减少粘连。若印刷过程中喷粉过多,这些颗粒浮在印刷品表面,覆膜时胶水不是与墨层粘合,而是与这层喷粉粘合,从而造成假粘现象,严重影响覆膜质量。因此,若印后产品需进行覆膜加工,则印刷时应尽量控制喷粉用量。


5.印刷品表面墨层干燥状况。


印刷品墨层干燥不良对覆膜质量危害极大。无论是铜版纸还是胶版纸,在墨迹未完全彻底干燥时覆膜,对覆膜质量的影响均是不利的。油墨

中所含的溶剂极易使塑料薄膜膨胀和伸长,而塑料薄膜膨胀和伸长是覆膜后产品起泡、脱层的最主要原因。


三、常见故障及解决方案


影响覆膜质量的因素较多,除纸张、墨层、薄膜、胶水等客观因素外,还受温度、压力速度、胶量等主观因素影响。这些因素处理不善,就会产生各种覆膜质量问题。


1.粘合不良。


A.因胶水选用不当、涂胶量设定不当,而引起的覆膜粘合不良故障,应重选胶水牌号和用胶量;

B.若是印刷品表面状况不好,如有喷粉、墨层太厚、墨迹未干或未干彻底等而造成粘合不良,则可用干布轻轻地擦去喷粉,或增加用胶量、增大压力,以及采用先热压一遍再上胶,或改用固体含量高的胶水,或增加烘干道温度等办法解决;

C.若是因胶水被印刷油墨及纸张吸收,而造成涂覆量不足,可考虑重新设定涂覆量。

D.检查薄膜电晕处理达因值是否达到36-40。

E.搭边处粘接不实。这主要表现在厚纸。为提高合格率,此时应尽量减小搭口宽度,以保证粘接不实的宽度在模切范围外。


2.起泡。


A.如果是印刷墨层未干透,应先热压一遍再上胶,也可以推迟覆膜日期,等干燥彻底再覆膜;如果是印刷墨层太厚,可以适当增加胶水涂布量,增大压力和复合温度;

B.施压辊压力太小。整个印刷品表面均有气泡是因为压力太小,可适当加大施压辊压力;

C.若是复合辊表面温度过高,则应采取风冷、关闭电热丝等散热措施,尽快降低复合辊温度;

D.覆膜干燥温度过高,会引起胶水表面结皮而发生起泡故障,这时应适当降低干燥温度;

E.因薄膜有皱折或松弛现象、薄膜不均匀或卷边而引起的起泡故障,可通过调整张力大小,或更换合格薄膜来解决;

F.胶水浓度高、粘度大或涂布不均匀、用量少,也是原因之一,这时应利用稀释剂降低粘合剂浓度,或适当提高涂覆量和均匀度。

G.两张纸的搭口处有气泡是因为覆膜时前后纸顶在了一起。这主要表现在厚纸。如果印刷品出血大,可通过调节,使两张纸有一定的搭接量;出血小时则可使两张纸适当拉开些距离,但分切后会出现尾膜。


H.印刷品的存放一般都是成千上万张叠放在一起的。这就造成纸张的吸湿不会在整个面积上均衡进行,边缘区域要快些,这就是荷叶边产生的原因。有荷叶边的印刷品在覆合压力下会变平,而出施压辊后又会恢复原状。这样就产生了气泡。解决办法是给荷叶边的印刷品加湿或散开晾干。


3.涂覆不匀。


A.塑料薄膜厚薄不匀、复合压力太小、薄膜松弛、胶槽中部分粘合剂固化、胶辊发生溶胀或变形等都会引起涂覆不匀;

B.故障发生后,应尽快查出原因并采取相应措施,或是调整牵引力、加大复合压力,或是更换薄膜、胶辊或粘合剂。


4.皱膜。


其原因一般是薄膜传送辊不平衡、薄膜两端松紧不一致或呈波浪边、胶层过厚或是电热辊与橡胶辊两端不平、压力不一致、线速度不等,对此可分别采取调整传送辊至平衡状态、更换薄膜、调整涂胶量并提高烘干道温度、调整电热辊与橡胶辊的位置及工艺参数等措施。


5.覆膜产品发翘。


A.原因是印刷品过薄,张力不平衡、薄膜拉得太紧,复合压力过大或温度过高等;

B.调整薄膜张力,使之达到平衡;适当减小复合压力,降低复合温度。


6.产品有雪花点。


A.如果印刷品喷粉过大,不能被胶水完全溶解,会出现大面积雪花.遇到这种情况应该适当增大胶量或在覆膜前清扫印刷品喷粉.

B.胶量太小时,印刷品整个表面都会出现雪花.解决方法是适当增大涂胶量. C.施压辊压力太大会把印刷品边缘处的胶水挤出,导致印刷品边缘出现雪花;反之压力不实也会出现雪花。解决方法是调整施压辊压力。

D.涂胶辊有干燥胶皮处胶量较小,会使覆膜产品在此处出现雪花。解决方法是将涂胶辊擦拭干净。

E.印刷品边缘挤出的胶水或从薄膜针孔处挤出的胶水粘在施压辊上,时间久了会形成干燥胶圈,后面的印刷品覆膜时就会在此处出现微小雪花。解决方法是及时擦拭施压辊。

F.如果周围环境中灰尘太多或胶水中有干胶皮及切下的薄膜碎片等,覆膜产品就会有雪花,所以应当注意环境卫生,胶水用不完,应倒回胶桶密封好,或采取上胶前过滤的方法。


7.分切后产品卷曲。


A.薄膜拉力过大会使它产生伸长变形,产品分切后外力撤除,薄膜将恢复原状,导致产品向薄膜一侧卷曲.解决方法是调节给膜棍涨紧螺钉旋入深度,减小制动力。

B.收卷拉力太大将使薄膜和印刷品同时产生变形,但变形量不一样。外力撤除后,产品将向纸张一侧卷曲,薄纸尤其明显。解决方法是减小收卷动力轮(磨擦链轮)的磨擦力。

C.覆膜产品充分干燥后,纸张会产生脱湿变形,成品将向纸张一侧卷曲.解决办法是控制车间湿度。

D.干燥时间短


8.产品变成黑色。


这主要表现在大面积印金及烫金产品。这是由于胶水中化学元素和金粉发生了化学反应。解决办法是印金产品采用特种金墨或特种胶水,或烫金产品先覆膜后烫金。


覆膜生产中遇到的问题与解决方案






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