机床的精度和可靠性如何提高?

   小金工        

机床的最终精度和可靠性在很大程度上取决于装配过程中的对准检查。对于大批量生产的机床,对准检查过程的效率至关重要。为了寻求传统误差测量技术的替代方法,Hurco Manufacturing Ltd.(Hurco)选择了雷尼绍的XK10对准激光系统,以提高精度和生产效率。


机床的精度和可靠性如何提高?


作为在机床设计中应用计算机技术的真正先驱,赫科(Hurco)是全球数控机床供应商。该公司于1968年在美国印第安纳州成立,制造各种产品,包括5轴CNC机床、多轴CNC车床、立式加工中心和车削中心。


其全球客户群包括精密工具,模具制造商,独立的加工车间,专业的短期生产制造公司以及金属加工工具的OEM。该公司的产品组合包括三个知名品牌:Hurco,Milltronics和Takumi。


Hurco Manufacturing于1999年在台湾成立,如今负责制造和组装全套Hurco机床。为了确保满足机床精度,安全性和可靠性的要求,在制造过程的每个步骤中严格的质量控制至关重要。


随着Hurco每年生产2,000多种机床,提高测量效率是公司检查和验证过程的重要推动力。机器的测量和对准不仅需要高度准确,而且还需要更快。


机床的精度和可靠性如何提高?

XK10的显示单元收集,分析和记录测量数据


组装过程中的对准检查是由Hurco使用传统测量工具,CMM和最先进的校准设备进行的。该公司长期以来一直采用雷尼绍的一系列解决方案,包括XL-80激光干涉仪,QC20-W球杆仪系统和XR20-W旋转轴校准器。


铸造机床部件的庞大尺寸和规模对CMM解决方案提出了重大限制,而传统测量技术的固有弱点则存在限制操作性能的风险。赫尔柯制造公司副总裁王顺建解释说:“过去,我们使用坐标测量机对铸件进行测量和校准,但是铸件的较大尺寸始终是一个限制因素,并且劳动强度大。 ”


机床的精度和可靠性如何提高?

赫尔科还使用雷尼绍的XL-80激光干涉仪系统和XR20-W旋转轴校准器


他继续说:“在组装过程中,我们还将使用传统的误差检查工具,例如花岗岩方格,千分表和自动准直仪,但这些工具效率不高,测量结果也不一致。”


“当我们需要测量某些大型铸件的平行度时,如果花岗石方格和导轨相距一定距离,那么就需要延长千分表才能到达花岗石,这会导致偏差结果扩大。”


赫克(Hurco)为自己确定了更精确的机床对准解决方案。一种方法,其设置和使用时间少得多,而且劳动强度大,并且可以代替传统的测量方法。


经过广泛的研究和测试,Hurco选择采用雷尼绍的XK10对准激光系统。XK10可以应用于线性导轨,以确保它们是直的、正方形、扁平、平行和水平的,还可以应用于主轴和卡盘,以评估旋转机械的方向和同轴度。


XK10是适用于多种不同CNC机床的多合一数字测量解决方案,它包括用于一次激光传输的发射单元;无线发射器和接收器单元;便携式显示单元和夹具套件。另一个XK并行工具包执行并行度测量。


XK10的紧凑尺寸,无线连接和多功能夹具意味着可以在许多不同的配置中使用,从而能够检测和测量所有类型和尺寸的机床上的几何和旋转误差。


显示单元使操作员可以收集,分析和记录测量数据。它为每种类型的测量提供了分步说明,并提供直观的图形和实时读数,指导操作员完成测量过程的每个阶段。


与自动准直仪不同,自动准直仪依赖于将角度测量值转换为线性测量值的原理,XK10对准激光系统直接进行线性测量,从而消除了固有的转换误差。重要的是,与激光干涉仪解决方案不同,在数据捕获期间中断XK10的激光束不需要完全重启。


机床的精度和可靠性如何提高?

Hurco还使用Renishaw RMP600高精度测头进行工件检查和作业设置


XK10对准激光系统成功地大大减少了Hurco进行高精度机床对准所需的时间。在反复测试XK10系统之后,他们发现它提供了一种真正能够替代传统方法的解决方案。


王先生说:“保守的估计是,雷尼绍的XK10对准激光系统至少使我们的整体测量效率提高了一倍,我们的评估过程证明,测量结果与高精度坐标测量机的测量结果完全吻合。”


XK10的测量范围为30 m,可满足许多大型机床的要求。进行平行度测量的导轨之间的跨度的谈判变得很容易,无需使用大的花岗岩方格,并且避免了过度扩展的千分表的偏差风险。


XK10在两个测量轨之间的并行度测量方面给我们留下了特别深刻的印象。与自动准直仪相比,设置XK10进行多轨测量要简单得多。我们对准激光单元,并使用XK平行度套件将激光束旋转90°。然后,系统会自动分析收集到的数据,并为我们提供两条导轨之间的并行度的测量值。再简单不过了。


通过更换各种尺寸的花岗岩方格,XK10还解决了存储空间和物流有限的问题。由于其便携性和灵活性,它很容易被带到现场,实时进行精确的测量。它用于机床组装、校准和维护,通过更好地了解每台CNC机床的状态,可以更有效地分配资源。


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